自进场以来，中铁一局西渝高铁康渝段站前二标项目部认真贯彻落实京昆高铁西昆公司“高质量建设‘精品、智能、绿色、人文’铁路工程，高效率打造西部高铁新典范”的项目建设理念目标，坚持创新驱动，加强信息化、智能化建设，精心打造了以“物联网+”为智能核心，以精益管理为重要支撑的3号智能钢结构加工厂，通过智能建造提质赋能西渝高铁高质量建设。
　　西渝高铁康渝段站前二标3号智能钢结构加工厂承担型钢拱架、钢筋网片、小导管等多种构件加工任务，创新性地将钢构件加工与物联网+技术进行融合，填补了隧道建设行业空白。
　　型钢拱架生产线由自动上料架、伺服控制机械冷弯机、7台机器人、4台变位机和码垛机器人组装成，包含钢板自动切割、自动定位送料、型钢对焊、智能冷弯成型等6个工位。在加工过程中，伺服控制机械冷弯机，具有卷制速度快、精度高、一次成型等特点，还可以根据不同的要求进行定制，适应双弧型钢的冷弯。在切断或切孔作业方面，测量设备可根据型钢的位置进行检测，操作机器人配合等离子切割机，根据检测后的长度进行切断或切孔作业。在连接板组装方面，引入了弧焊视觉系统，避免现场光线对焊接的影响。同时，还可以针对不同型号的型钢连接板和不同位置的加强板进行识别和精准定位。在翻转焊接方面，为方便机器人进行连续焊接，将焊接程序进行参数化编程，移动翻转装置与焊接机械人结合，按照编好的焊接程序进行焊接，不仅提高了焊接的精确度，还大大降低了操作的复杂程度。焊接完成后，智控系统联动桁架转运装置，将焊接成品存放在台上进行码垛，整个型钢拱架加工流程基本完成。
　　智能钢筋网片生产线，主用于加工圆钢盘料，并将其焊接成钢筋网片的全自动生产线。该生产线主要包含六个工位，即钢筋自动上料工位、纵筋自动调直工位、横筋自动调直切断工位、钢筋网片剪切工位、卸料工位、电气系统。该生产线基于流水线的生产方式，可以加工最大尺寸为1.5米乘以2米的钢筋网片，每分钟可生产约30到50排。所有工位都可以实现全自动操作，单工位也可以手动控制，方便操作人员进行切换。智能超前小导管生产线，主要将无缝钢管进行自动化加工，具有按需定制，多品种加工的特点。全自动专用小导管生产线主要包含5个工位，即小导管自动上料工位、小导管定长及割孔加工工位、小导管缩尖工位、小导管自动下料工位、智能电气系统。该生产线配备了先进的智能控制系统，可以根据不同直径和长度的导管生产要求，自动调整大小来适应生产工序，生产环节采用了智能协同、智能传感、激光定位等先进的智能和自动化技术，实现了无人化操控，智能化生产，生产效率更高，品质更优。
　　3号智能钢结构加工厂还配备了智能控制管理系统。集成MES、SCA-DA等系统开发了数字管理平台，打造多级智慧管理的“科技黑箱”。MES制造执行系统包含物资管理、技术管理、生产管理、日常管理和数据看板多个功能模块。物资管理方面建立物资入库、发放、库存数据台账一目了然，对消耗数据和废料进行精细核算，通过原材消耗反算、原材节超率自动计算、废料核算处理等，实现物资成本快速、精准分析；技术管理方面，建立技术交底模板库，实现生产参数动态管理；生产管理方面，可对不同生产线任务下发产量自动采集，对生产进度进行实时管理，收集产品质量数据，并自动生成生产日报，真正实现业务流程规范化、生产执行敏捷化、管理过程可视化、质量追溯全面化的“四化”管理。SCADA数据采集与监视控制系统，通过与设备PLC、传感器等硬件对接，实现生产数据采集与分析，并实时监测生产设备运行状态，实现设备控制智能化、故障预警实时化、产线数据可视化，安全生产全面化，实现全流程管理数智化。
　　3号智能钢结构加工厂，改变了钢筋加工传统的以人工为主的作业形态，替换为以智能化设备和数字化管理为主的智能化生产，这种转变大大提高了钢筋加工的效率，降低了成本，实现了管理和运营的效益最大化。项目部将以智能建造技术为引领，以钢构件智能加工为抓手，持续推进企业数字化转型，不断提升西渝高铁项目工程建造水平。
　　（通讯员李勇雷会平）