中铁一局合新铁路安徽段站前五标定远梁场，位于安徽省滁州市定远县，承担标段内706孔简支箱梁的预制和架设任务。自进场以来，梁场严格推行标准化管理，不断加大科技攻关力度，持续创新工装工艺，着力加强信息化建设，形成了“智能1+5”模式，“1”即为智慧控制中心，“5”即为智能预埋件检测、智能化钢筋半成品加工、智能养生喷淋、智能张拉压浆、智能安全监测，实现了打造“智慧梁场”的目标，提升了“一局制梁”品牌形象。智慧控制中心管理更安心
　　智慧控制中心是整个智慧梁场的关键核心，主要由数智指挥调度平台、中铁生产管理云平台和机智管家组成。围绕“人、机、料、法、环”等关键要素，立足生产过程、质量控制和安全管控，实现了指挥调度可视化、梁片质量数字化、安全监测智能化、决策管理智慧化。在此基础上还接入了智慧喷淋养生系统、智能张拉、压浆系统、拌合站原材料测温系统、搬提运架设备安全监测系统，实现了人员、设备、物资、进度、质量、安全等各模块之间数据的实时掌控及预警提示。
　　“原来要了解现场生产情况需要到现场查看，现在打开手机云平台APP，就能随时随地了解每日生产进度、安全质量管控情况，并且对于现场的突发状况能第一时间收到预警信息。”据梁场负责人李玉介绍，“现在每榀箱梁从原材料进场检验、生产工序、成品梁检验、箱梁架设等过程均做到了安全质量可控。满足了高品质箱梁的生产要求。”预埋件智能检测平台质量更可靠
　　“在检测完成后，原始检测信息能自动存储到数据库中，并且每一块支座板会自动生成一个检测序列号和二维码，实现了高效、减人、高精度的智能检测，为预埋件进场检验把好质量关。”操作人员介绍道。
　　梁体预埋件特别是支座板对箱梁至关重要，以往预埋件进场检验由人工完成，由于预埋件数量多、质量重，需两到三人配合检测，检测工效低。为此，梁场投入使用全国首台预埋件智能检测平台，它主要由平整度检测系统、孔距检测系统、涂层测厚仪和助力机械臂等部分组成，可以对工件的平整度、螺栓间距、孔距以及涂层厚度等指标进行检测，检测一块预埋件只需2分钟，是人工检测的3倍以上。
　　可视化标准养护室试验更准确
　　“为了确保梁体混凝土试件的养护质量，我们推陈出新在合新铁路全线首家打造了一个可视化标准养护室，开启了标准养护室可视化、智慧化的新模式。”梁场总工曹瑞超介绍道。
　　可视化标准养护室改变了传统标准养护室的控制系统，通过大屏幕滚动显示温度、湿度、试件摆放位置、养护剩余时间等信息，可视化窗口方便查看养护室内雾化效果。试件养护到期后具有弹窗提醒功能，有效地保证了混凝土试件的养护质量以及试验的及时性。
　　钢筋加工厂工序更智能
　　在梁场的钢筋加工厂，偌大的场地却只有几名工人在娴熟地操作设备，梁场负责人介绍道，梁场坚持“以工装设备保工艺、以工艺保实体质量”的理念，积极改进钢筋加工工艺，投入使用了“A墙钢筋自动弯箍+抓取+焊接一体化工作站”和“全自动定位网焊接机”，使钢筋加工工序更加高效智能。
　　“A墙钢筋自动弯箍+抓取+焊接一体化工作站”实现钢筋弯制、抓取、焊接全部智能化，具有加工精度高，加工完成的钢筋开口小，绑扎到桥面后钢筋间距均匀、线性顺直美观，同时也方便后续桥面系施工，大大提高了施工质量。“全自动定位网焊接机”采用电阻焊配合固定卡具进行定位网片加工，全程实现智能化，能够保证定位网孔径大小均匀，加工误差满足±2毫米要求，较以往加工方式可节省2个人工，焊接速度快，可轻松完成日加工3孔梁定位网片的工作量，且电阻焊加热时间短，热量集中，焊接成本低，焊点牢固，焊接过程无烟安全环保。
　　此外，在定远梁场已投入使用的智能割索凿毛设备、一体化装配式钢筋绑扎胎具、智能喷淋养护系统、智能张拉设备、智能压浆设备等智能设备和创新的工艺工法为合新铁路建设增添了“智慧”，成为打造“一局制梁”品牌的创新引擎。
　　“先进的技术手段有效弥补了传统施工和管理上的不足和短板，提升了梁场生产智能化、管理决策智慧化水平，为项目提质增效起到积极的助推作用。”项目党支部书记马定益说。
　　（通讯员解广义曹瑞超）