本报甘肃合作讯近日，在中铁一局西成铁路建设现场，占地98亩的智能化小型预制构件厂和占地面积80亩的智能化轨枕厂正式建成投产。
　　智能预制构件厂是集全国建厂规模最大、智能化程度最高、兼容生产产品种类最多、产能最大的智能化预制厂，实现了预制生产、温控蒸养、自动脱模、机器人码垛、成品养护等全过程智能化生产功能。
　　据介绍，该预制厂是西成铁路全线首个投入生产的小型预制构件厂，占地98亩，建厂规模在全国在建工程中首屈一指；预制厂创新应用MES制造执行系统，生产流水线应用机器人等智能化设备，为全国智能化程度最高的预制件生产线；预制厂预制总量约7.6万立方米，承担着西成铁路甘肃段一至八标小型构件的生产及配送任务，为目前全国产能最大小型构件预制厂；预制厂能够同时兼容路基边坡防护空心砖、骨架护坡空心砖、锚杆框架梁空心块、路肩电缆槽及盖板、上下路基电缆槽及盖板、电缆井盖板、防护栅栏、桩板挡土墙、桥面系盖板、隧道中心水沟盖板、隧道侧沟盖板、隧道电缆槽盖板、综合管沟盖板、混凝土水沟盖板、钢筋混凝土水沟盖板、站场区间防护栅栏等数十种小型预制构件的生产加工，为全国唯一一家兼容生产产品种类最多的智能化预制厂。生产线全过程分解为自动布料振捣、自动堆叠拆垛、恒温蒸养、智能脱模、模具抓取分离、模具自动清理、智能码垛和自动喷油8个智能化生产单元。
　　智能预制厂生产线依靠“超级大脑”控制，生产线管理引入MES制造执行系统，旨在加强MRP计划（资源计划）的执行功能，把MRP计划同车间作业现场控制，通过执行系统联系起来，包括PLC程控器、数据采集器、条形码、各种计量及检测仪器、机械手等，该系统实现了生产控制、数据追踪、物料分配、设备状态监控、设备控制参数管控、质量管控和成本管控的全过程信息化集成。
　　智能化预制厂实现“四大突破”。一是实现了小型构件从人工作业到工厂化、智能化集成生产的突破。生产线平均每天工作10个小时，仅需4人辅助生产。因不同产品方量不同，平均日预制产量高达95立方米，较人工生产产能提高10-15倍；二是实现了低效的传统生产到高效智能联动作业的突破，智能化生产线实现了从信息化数控、到智能化生产、再到机器人拆叠码垛三个环节的智能化联动，其中，机器人咬合式打包方式代替了传统的使用托盘码垛，有效减少了运输过程中的破损率，提升了运输的荷载量；三是实现了项目产能管理与安全环保管理的双向提升的突破。通过智能化机械臂代替人工及采用无人叉车倒运成品的方法，实现了少人化作业，减少了安全隐患，同时，预制流程标准化实现预制件质量内实外美；四是实现了小型预制构件技术突破，这条生产线最大的亮点就是能够生产空心六棱块，克服了空心六棱块模具因“环箍效应”难以脱模的技术难题。目前这里是西北地区唯一一家能够线上生产空心六棱块的预制厂。
　　智能轨枕预制厂使用的轨枕生产线，是当前国内最先进的轨枕智能化生产线。
　　在硬件方面，该生产线采用了自动打磨除尘、自动多功能喷涂、套管安装、桁架安装、混凝土精准布料、模具自动吊装、轨枕养护、轨枕脱模、轨枕码垛等一系列自动化智能设备，利用大数据、人工智能、互联网、云计算等技术，通过构建智能化生产系统，网格化分布生产设施，实现双块式轨枕生产过程的智能化。
　　在信息化方面，该生产线应用了生产管理系统，设备故障预测与健康管理系统、数据采集与监视控制系统、将数据集成到中控平台，统计分析、判断预测，为管理人员提供决策支持和风险预警，达到降低成本、提质增效、环保节能的目的。
　　轨枕预制厂所处地区为高海拔、大温差环境。通过应用智能轨枕生产线，改变了传统生产线的固有模式，可减少作业人员30人，节约人工成本450万元；通过应用智能轨枕生产线，改善了作业人员的施工环境，降低了作业人员的劳动强度，减少了作业过程中粉尘及气体对人体的伤害；通过应用智能轨枕生产线，可以使施工过程控制更加精准和高效，从而减少人为操作失误、提高产品质量、降低作业过程中的安全风险。
　　西成铁路小型构件智能预制厂和智能轨枕厂体现了铁路工程标准化建设、工厂化生产、智能化建造的最新成果，培育形成了推动高质量发展的新质生产力。（通讯员张少鹏）